旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線的工藝流程
旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線是負(fù)責(zé)煅燒石灰石的主要設(shè)備，具有生產(chǎn)石灰均勻、品質(zhì)質(zhì)量高，下面來煅燒一下旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線的工藝流程。
石灰石先通過上料系統(tǒng)進(jìn)行上料，在進(jìn)入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，經(jīng)過預(yù)熱到800-1000℃左右，通過冷熱交替后，將溫度降至200℃左右，石灰石溫度升到800℃左右，通過液壓推頭的推力進(jìn)入到石灰旋轉(zhuǎn)窯窯尾部進(jìn)料口，在石灰旋轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)部繼續(xù)加熱到1250℃左右，使石灰石中的碳酸鈣加速分解得到氧化鈣和二氧化鈣，此時二氧化碳隨著窯氣到窯尾繼續(xù)預(yù)熱新進(jìn)入的石灰石顆粒，高溫的氧化鈣依然處于紅色高溫，所以在出灰之前需要進(jìn)入到冷卻器中進(jìn)行換熱降溫。
石灰的溫度降至60℃左右，同時把助燃風(fēng)的溫度提升，這樣助燃風(fēng)進(jìn)入窯體內(nèi)部避免了出現(xiàn)冷風(fēng)和高溫的情況，同時出灰的石灰也會對輸送機(jī)和傳送帶要求降低，通過輸送機(jī)來篩分進(jìn)行石灰顆粒大小分類，之后進(jìn)入到相對的石灰成品倉。
旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線的生產(chǎn)技術(shù)1、旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線窯尾加裝了豎式預(yù)熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導(dǎo)給了石灰石，溫度降到230℃左右后通過出風(fēng)管進(jìn)入除塵器，有效地回收了余熱。
2、旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線長徑比由原來的20~25降低為14~15.長度的縮短不僅減少了由表面散失到周圍的熱量，也減少了設(shè)備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之降低。
3、整條煅燒生產(chǎn)線自動化程度高，上料、煅燒、成品輸送中的生產(chǎn)操作，設(shè)備運(yùn)行監(jiān)視、調(diào)節(jié)、報警等都由PLC或DCS控制系統(tǒng)在集控室集中控制，并設(shè)有各控制點(diǎn)的畫面顯示及必要的連鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)中的運(yùn)行及操作參數(shù)進(jìn)行自動記錄，并可隨時打印。
4、旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線的窯頭罩采用一體化設(shè)計(jì)，保證了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。
5、旋轉(zhuǎn)窯石灰生產(chǎn)線窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機(jī)，避免了石灰石的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風(fēng)換熱，石灰石得以冷卻，溫度降到80℃左右，通過振動給料機(jī)輸出，熱量回窯后變成助燃熱風(fēng)，余熱再次被回收利用。
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